自动化生产线准时维修理是在修正同步维修思想的基础上，针对目前自动化生产线维修理论出现：1.对相关联设备的检查周期不能合理确定；2.对关键设备剩余寿命难以准确预测等问题，提出的自动化生产线的准时维修理论体系。要点是依据设备故障记录数据、设备重要性、停机影响大小，对构成自动化生产线的设备进行分级，包括占设备八成的一般设备、两成的重要设备和极少量的关键设备。进而针对不同重要级别设备，采用不同的维修技术、方法和策略。在此基础上建立针对自动化生产线的准时维修理论体系。该理论体系主要针对三个重要性层级的设备进行管理。
自动化生产线维修场景
一、重要设备建立同步维修模型，实现相关联设备的协同维修管理。根据“二八原则”，选择故障率高、停机时间长的几种设备作为同步维修的对象。这几种设备在种类上不超过两成，且在设备布局上尽可能相邻。
然后，基于时间延迟维修理论，建立自动化生产线同步维修模型，确定出这些重要设备的合理检查周期。提高维修批量，减少停机时间，从而解决自动化生产线重要设备协同维修难题。
二、关键设备建立设备剩余寿命预测模型，实现关键设备的准时维修。根据状态监测信息，预测出关键设备中关键部件剩余性能寿命的概率分布函数；结合设备运转和更新费用，确定关键部件剩余经济寿命。其次，在预测出关键部件剩余经济寿命的基础上，做好备件采购工作，实现关键设备的准时维修。
三、对整个自动化生产线，建立立体的准时维修体系。区别于单个设备，构成自动化生产线的设备数量大，种类多，关联性强，要实现对自动化生产线的准时维修，单独应用某一种维修技术和策略都难以达到要求。而通过对自动化生产线所含设备维修重要性做层级划分，针对处于不同重要性层级的设备采用不同的维修技术和方法，制定不同的维修策略，形成一个立体的维修体系，才能真正地实现生产线的同步维修目标。
生产线设备的分类及准时维修理论 设备类型 所占比例% 维修技术、方法 维修策略 关键设备 3～5 状态监测，寿命预测 准时维修 重要设备
（含关键设备） 20 时间延迟模型，确定检查周期 协同维修 一般设备 80 计划预修制年度定期 预防维修
四、建立分区域管理组织机构。有利于分清责任，以及提高维修水平。尤其是要借助计算机手段做好点检工作，制定出生产线点检部位、点检时间、点检内容、点检人以及点检方式等。

自动化生产线的空间布局大；需要分区域维修；20%重要设备，其故障停机时间占总停机时间80%；而且需要准时维修、准时生产的高要求。

参考文献：皋嵘.自动生产线的准时维修理论[J].设备管理与维修 2012.NO.3

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